大型无轴滚筒筛传动性能
如何改善大型无轴滚筒筛筛筒的摩擦传动性能
1、摩擦轮选用高摩擦系数资料制造，通常是在加工好的摩擦轮表面面浇铸一层橡胶以增加摩擦系数。
2、改动筛体支承（即摩擦主动轮）的位置，以增加摩擦面之间的正压力，因而在设计时可恰当将支承轮向筛体外侧布置。但摩擦面正压力的增加，也使筛体的滚动阻力加大，使机械效率降低。设计时，统筹利害，能够找到合理的a值。
3、正确选取主动摩擦轮的转动方向，当滚筒筛为单侧驱动，则主动摩擦轮转向不同时，被筛物料对主动摩擦轮的附加压力也不同。
4、采用多轮驱动，滚筒筛普通由四个轮支承，假定采用单轮驱动，则只应用了四分之一左右的筛体重量来产生摩擦驱动力。如双轮驱动，则应用了一半的筛体重量，而全轮驱动则应用全部的筛体重量来产生摩擦驱动力。由于滚筒筛的构造缘由，普通的多轮驱动为二轮或四轮驱动，二轮驱动有单侧布置和双侧布置之分，当运用单个动力源时大多采用单侧布置。多轮驱动固然增加了驱动力，但在一些状况下会发作运动干预现象。
下面以单侧二轮驱动为便来加以阐明常见的驱动传动布置方式，电动机经过减速器，联轴器和传动轴带动摩擦轮转动。
a、主动摩擦轮上装置超越离合器，使功率不能倒流，从而切断功率循环回路，防止功率循环。
b、采用较大切向弹性的摩擦轮，如橡胶轮来增加弹性滑动率以补偿摩擦轮的直径误差。例如当两对摩擦轮的直径比相差0.5%时，如运用二对钢制摩擦轮（其弹性滑动率普通为0.2%），则不可防止地要产生功率循环，如小摩擦轮改用橡胶制造，则摩擦面的弹性浮雕动率可达3%，功率循环现象能够消弭。必需指出的是摩擦轮的弹性越大，滚动摩擦阻力和弹性滑动惹起的速度损失也越大，因而选用时须权衡利害。
c、采用分别驱动方式，即各主动摩擦轮具有各自的动力源，取消了主动摩擦轮之间的传动轴衔接，因此也防止了功率循环的呈现。这种驱动方式由于增加了动力源和传动安装，使制构本钱相应增加。